冲压加工是利用模具与压力设备，对金属板材施加瞬时或连续载荷，使材料发生塑性变形或分离，从而获得目标几何形状、尺寸精度与表面状态的制造过程。针对外发加工的协同场景，流程定义的清晰度直接决定风险可控性：材料状态、模具结构、送料与定位、过程检验、后处理与防护的任一环节存在信息缺口，均可能在量产阶段转化为尺寸漂移、外观缺陷或交 付不稳定。
本文以工程验证路径为主线，对“冲压加工过程包括什么”进行7步拆解，并给出可用于供应商对齐、过程追溯与质量策划的控制要点。
流程定义不足导致的问题形态与边界条件
在项目对接中，图纸、材料牌号与工艺路线若未形成同一套可执行定义，常见结果包括：
- 打样阶段反复调整而缺乏明确的变更依据（尺寸链与工艺基准不一致）。
- 量产阶段不良率波动（材料批次差异、模具状态变化、润滑与摩擦条件漂移）。
- 交付节拍不稳定（送料、定位与设备参数未形成标准窗口）。
在宝煊钣金加工厂的工程评审中，优先输出《工艺路线+关键特性清单（CTQ）+检验策划》组合文件，用于在进入模具制造与试模前完成边界条件锁定。
Step 1 材料确认与来料控制
材料确认的对象包括：牌号、厚度、公差、表面状态、供货形态与批次一致性。除材料名称外，还需明确：
- 厚度与宽度公差范围（影响间隙、成形力与回弹）。
- 表面处理与镀层状态（影响摩擦系数、润滑选择与外观判定）。
- 卷料/板料与矫平方式（影响残余应力、平面度与送料稳定）。
对于冷轧低碳钢板及钢带，材料力学性能存在允许波动区间，需在试模阶段通过实测数据进行工艺窗口收敛（参考：GB/T 5213-2019《冷轧低碳钢板及钢带》）。
Step 2 工艺分析与展开参数确定
工艺分析的目标是建立可重复的成形路径，输出包含展开尺寸、弯曲补偿、成形顺序与基准体系的工艺文件。关键工作项包括：
- K值与弯曲补偿参数选择（与材料屈服强度、板厚、弯曲半径相关）。
- 回弹预测与补偿策略（与材料批次差异、模具结构与压料条件相关）。
- 成形顺序与工位分配（影响拉裂风险、起皱风险与尺寸链累积）。
对复杂件建议在试模前完成至少两套工艺方案评估：以稳定性优先的保守方案与以效率优先的节拍方案，再结合模具结构与质量目标确定最终路线。宝煊精密制造在此阶段通常同步形成关键尺寸的测量方法与量具/治具需求清单，以避免后续检验不可执行。
Step 3 模具方案选型与制造精度控制
模具决定成形路径与稳定性上限。常见方案包括单工序模、复合模与连续模。工程控制要点为：
- 间隙设计与刃口材料选择（影响毛刺高度、断面质量与模具寿命）。
- 导向与定位结构（影响同轴度、垂直度与重复定位精度）。
- 压料与卸料结构（影响起皱、拉裂与表面擦伤）。
- 易损件标准化与维护可达性（影响停机时间与寿命一致性）。
行业研究表明，模具精度与维护水平对冲压件不良率具有显著影响（来源：中国模具工业协会《模具产业发展报告》，2024）。因此建议在合同与技术协议中明确：模具验收标准、维护周期、易损件清单与寿命评估方法。
Step 4 设备匹配与工艺参数窗口设定
设备匹配除吨位外，应评估行程、滑块精度、下死点重复精度、刚性与送料系统的同步能力。连续冲压场景中，应重点关注：
- 送料步距精度与累计误差控制（直接影响孔位与外形一致性）。
- 冲次、速度曲线与润滑策略（影响温升、摩擦状态与磨损速率）。
- 压力与位移的监测能力（用于异常识别与防错）。
在智能制造趋势下，伺服冲压设备在复杂件、多材料与多节拍场景具有更强的参数可调能力。麦肯锡在《Global Smart Manufacturing Report 2023》中提到，智能化改造与数字化过程控制可带来约20%–30%的整体效率提升。该结论适用于需要频繁换线、工艺窗口敏感的冲压场景。
Step 5 首件验证与过程检验策划
首件验证需覆盖尺寸、外观、装配关键界面与材料状态的确认，并形成可追溯记录。建议输出以下文件与记录：
- 首件检验报告（尺寸、形位、关键孔位与外观标准）。
- 过程参数记录（压力/冲次/润滑/送料步距/模具状态）。
- 异常处置准则（超差判定、隔离方式、复检路径）。
宝煊金属加工厂在首件阶段通常同步固定抽检频次与SPC监控点，以便在量产过程中对漂移趋势进行提前拦截。
Step 6 批量生产中的稳定性控制与节拍管理
批量阶段的主要风险来自工况变化：模具温升、润滑膜稳定性、材料摩擦条件变化与刃口磨损。建议建立以下控制方法：
- 关键特性CTQ的定时抽检与趋势监控（孔距、外形基准、翘曲/平面度）。
- 模具磨损与刃口状态的点检制度（与毛刺高度、断面质量关联）。
- 送料与定位的防错机制（传感器、误送料检测、料带缺口检测）。
该阶段的目标不是追求单点最优参数，而是形成可接受的工艺窗口，并通过点检与监控保持窗口内运行。
Step 7 后处理、防护与交付一致性确认
冲压完成后的后处理决定装配体验与交付风险。建议明确：
- 去毛刺标准与方法（滚磨、刷磨、倒角等），并规定毛刺高度阈值。
- 清洗与防锈策略（清洗剂类型、烘干条件、防锈油/膜选择）。
- 包装与运输防护（隔层材料、堆叠方式、边缘防护、湿度控制）。
精密冲压件应在交付前完成外观标准样确认与包装规范确认，避免在客户端出现划伤、锈蚀或混料。
不同冲压方案的优缺点对比
| 方案类型 | 优点 | 局限 | 适用场景 |
| 单工序模冲压 | 模具投入相对较低，变更响应较快 | 工序多时节拍受限，一致性依赖过程管理 | 小批量、多变更、试制阶段 |
| 复合模冲压 | 工序集成度高，一致性较好 | 模具结构复杂，调试周期较长 | 中等批量、尺寸一致性要求较高 |
| 连续模冲压 | 产能高，稳定性上限高 | 前期投入较高，对送料与维护要求高 | 大批量、生命周期较长 |
| 伺服冲压方案 | 速度曲线可调，适配复杂成形与多材料 | 设备投资较高，参数管理要求高 | 多品种、小批量与高精度混线 |
常见问题（FAQ）
Q1：冲压加工过程包括什么，外发协作时应优先对齐哪些信息？
建议优先对齐材料状态（厚度、表面、供货形态与批次）、工艺路线（成形顺序与基准体系）、模具方案（结构与维护）、检验策划（CTQ与抽检频次）以及后处理与包装规范。该信息集可显著降低试制阶段的反复变更。
Q2：精密冲压加工对过程控制的关键点有哪些？
关键点集中在：下死点重复精度、送料步距控制、模具导向与定位结构、间隙与刃口状态、润滑与摩擦条件稳定性，以及关键尺寸的趋势监控。建议将孔位、外形基准与平面度纳入CTQ并进行统计监控。
Q3：毛刺高度异常通常由哪些因素引起？
常见原因包括间隙偏离、刃口磨损、材料硬度变化、冲裁速度与润滑状态变化。处理路径通常为：确认材料批次→检查刃口状态→复核间隙→调整冲裁参数→验证断面与毛刺高度。
Q4：连续冲压中孔位漂移如何排查？
优先排查送料步距误差与累计误差、定位销/导正结构磨损、模具装配间隙变化，以及料带矫平与张力控制。建议保留过程数据与点检记录用于快速定位漂移源。
Q5：交付端锈蚀风险如何控制？
需明确清洗与干燥条件、防锈介质与有效期、包装隔离材料与运输湿度控制，并在首批交付中进行包装验证与到货复检闭环。
